实探宁德时代“灯塔工厂”：AI赋能“极限制造”

　　宁德时代旗下第三座“灯塔工厂” 江苏时代厂区 本报记者 李嫒嫒 摄

　　“目前，我们的产线都处于满负荷状态，相比去年订单量有所增加。”电芯制造装配车间负责人郭杰（化名）告诉中国证券报记者。郭杰所在的溧阳江苏时代工厂正是宁德时代去年新晋的“灯塔工厂”。目前，全球锂电行业仅有的3座“灯塔工厂”均来自宁德时代。

　　“‘灯塔工厂’重在突破与创新，应用先进技术，提升产品质量和生产效率，并降低能耗、成本。”江苏时代副总经理陈凌在接受中国证券报记者采访时表示，江苏时代通过智能化转型，实现产能提升320%、制造成本降低33%、碳排放减少47.4%、质量缺陷减少99%。鲜活的数字映射出宁德时代追求“极限制造”的成果。

　　智能制造引领

　　“灯塔工厂”被誉为世界上最先进的工厂，代表当今全球制造业领域智能制造和数字化的最高水平。

　　江苏时代为何可以入选？“在创新方面有引领作用，能够照亮某个领域。”陈凌告诉记者，江苏时代是宁德时代第三座“灯塔工厂”，能够入选主要得益于在智能化和数字化领域应用的突破。

　　走进江苏时代电芯制造装配车间，一排排整齐罗列的卷绕柜机映入眼帘。电芯制造装配环节涉及十多道工序，自动化程度极高。记者注意到，偌大的车间里，隆隆的机器作业声不绝于耳，鲜有工人穿着防尘服过来调整设备参数。

　　郭杰将卷绕概括为电芯成型工序。为保证清洁度和干燥度，电芯卷绕需要在柜机里完成。郭杰告诉记者：“正极片、负极片和隔膜片在卷绕时必须精确对齐。”卷绕机高速旋转将这些材料紧密卷绕成圆筒形的电芯。小小的电芯，需要用到十多米长的极片。整个过程需要极高的精度，任何偏差都可能影响电芯的性能。

　　卷绕工序完成后，成型的电芯会自动通过传输带运送到下一道工序——“AI检测”。

　　江苏时代工业工程高级经理葛启富介绍，“常见的缺陷包括极片翻折、撕裂和混入异物等。为精准检测这些缺陷，在检测环节配备了八个摄像头，深度融合高精度的CCD相机技术和AR人工智能检测技术，通过算法对摄像头捕捉到的图像进行实时分析，快速识别并标记出有缺陷的部分。”确保每一块电池都符合严格的安全标准。记者了解到，江苏时代每一条生产线都应用了近十种人工智能检测技术。

　　动力电池直接关系到新能源汽车的稳定运行和用户安全。陈凌表示，“我们可以做到单体电芯失效率降至十亿分之一，意味着10亿个电芯才可能有一个出现安全方面的问题。”

　　追求“极限制造”

　　为什么将单体电芯的失效率标准定为十亿分之一？陈凌告诉记者，一辆电动汽车上有几百个电芯，而储能电站有成千上万个电芯，如果沿用原来汽车行业百万分之一的失效率，会存在一定的安全隐患。电芯失效率标准降至十亿分之一，意味着达到核电级安全标准。

　　电池制造的八大难点包括极精密、极快速、极高一致性、极低缺陷率、极高柔性、极高安全、极低成本、极高洁净度。

　　在江苏时代的展厅，“极限制造”的标语被放在显眼位置。记者调研了解到，江苏时代平均一秒钟生产一个电芯，2.5分钟生产一个电池包。“宁德时代追求‘极限制造’，不断实现制造速度的极限、缺陷检测率的极限、产品质量的极限等。”陈凌表示，江苏时代通过智能化转型，产能提升了320%，制造成本降低了33%，碳排放减少了47.4%，质量缺陷减少了99%，缺陷率从“百万分之一”升级为“十亿分之一”。

　　同时，全面实行数字化管理，通过物联网、人工智能、云计算等创新技术，实时监控生产数据，实现供应链的透明化和可追溯性。

　　江苏时代产量约占宁德时代总产量的1/5，是宁德时代在长三角地区重要的生产基地。其立足长三角、辐射华东地区，理想、蔚来等新能源汽车品牌的电池就来源于此。

　　市占率持续提升

　　作为全球锂电龙头，宁德时代已拥有包括江苏时代在内的3座“灯塔工厂”及9座“零碳工厂”，且相关技术和经验在全球13家工厂推广应用。

　　陈凌表示，宁德时代以领先的智造能力，在产品交付、质量管控等方面领跑行业。以近期颇受欢迎的神行超充电池为例，从发布到量产交付仅用半年时间，极速交付的背后，依靠的是高效率的生产支撑。

　　根据SNE Research统计数据，2023年宁德时代全球动力电池使用量市占率为36.8%，较2022年提升0.6个百分点，连续7年排名全球第一；2023年公司全球储能电池出货量市占率为40%，连续3年排名全球第一。

　　动力电池全球市场份额稳步提升。今年1-4月，宁德时代在全球市场电池装机量共计81.4GWh，位居全球榜首，同比增长30%，市占率达37.7%，同比提升2.4个百分点。据中国汽车动力电池产业创新联盟数据，2024年1-5月，宁德时代国内动力电池市场份额为46.73%，同比提升3.8个百分点。