金鹰重工攻克“打磨车”核心技术
中证网讯(记者 吴科任)中国证券报记者获悉,近日,创业板IPO已过会的金鹰重型工程机械股份有限公司(以下简称"金鹰重工")研制的新型道岔打磨车在经过一个多月的道岔打磨试验后,各项技术参数、性能指标均优于国外同类产品。"这标志着我国打磨车装备水平达到世界先进行列。"国务院政府特殊津贴和詹天佑铁道科学技术奖获得者、金鹰重工副总经理陈斌说。
打磨车是我国铁路的重要维护设备,但其控制系统技术长期被外国公司控制。金鹰重工经过3000多个日夜攻关,终于掌握了这一核心技术。这是公司在关键领域、"卡脖子"地方下大功夫,集合精锐力量,打通核心技术瓶颈的一个缩影。
攻克技术瓶颈
据了解,道岔大部件的装卸、运输、更换一直以来缺乏合适的施工机械,现场更换道岔大部件往往采用"人海战术",作业效率、质量、安全不能得到有效保证,需要较长的封锁时间。针对此现状,金鹰重工研发了道岔大部件应急更换车组,用于高速铁路道岔大部件快速更换。该产品具有完全自主知识产权,攻克了起重臂水平满负荷伸缩、起重机满载在平车上走行等技术难题,实现了在接触网下本线更换道岔大部件,达到了国际先进水平,填补了行业空白。
为满足线路大修的轨枕更换需求,金鹰重工研发出具有完全自主知识产权的高效线路大修列,在提高可靠性、安全性、可维护性的同时,平均每分钟更换轨枕作业效率大幅提高。
针对长大坡道轨道车牵引制动的难题,金鹰重工在掌握了大功率电传动控制技术的基础上,研制出两套动力传动系统重型轨道车。该车可同时或单独工作,互为备用,设有电阻制动,满足长大坡道的牵引及下坡控速需求。
针对桥梁、隧道清筛难题,金鹰重工率先进行既有型号清筛车的改进,通过挖掘系统的创新实现最小挖掘宽度,并在此基础上开发出全新的桥隧清筛车。
针对铁路工务系统大机段、大修段职工长期在施工现场生活,为改善职工现场生活条件,金鹰重工研制了功能齐全、舒适温馨的铁路移动"房车"——后勤保障车。该车满足现场会议、办公、就餐、休息、如厕、用电、洗浴、健身、学习等职工工作、生活的需要,采用先进的污水处理系统,可满足100-150人使用,排泥周期半年以上,处理后的水质符合国家标准。
高速铁路综合巡检车是国内首创产品,由金鹰重工和铁科院联合开发。实现了在最高160km/h速度条件下同时对铁路工务、供电、电务三个专业主要设备外观状态全方位综合巡检,避免了各专业单独上线巡检分别占用天窗时间的情况。该项目的成功研制改变了传统巡检作业模式,也是保持我国高速铁路可持续发展,支撑高速铁路综合维修生产一体化改革的关键装备。
时速80km大型钢轨探伤车由金鹰重工联合铁科院及国内知名高校共同研发,具备电磁探伤、超声波探伤功能,能够准确、高效地检测到线路钢轨伤损情况。首次实现了进口探伤系统的完全替代,整车技术指标达到国际先进水平,探轮对中精度国际领先。
钢轨激光淬火车是国内首创产品,由金鹰重工和华中科技大学联合开发。可以通过激光强化使钢轨的耐磨性和塑性得到了良好结合,表面淬火多次强化后的钢轨使用寿命大幅延长,可达到处理前的数倍。
业务全球拓展
为打破国外厂家垄断,金鹰重工成立了专业齐全、人才荟萃的工程机械研究院。依托"国家认定企业技术中心"平台,设置了博士后流动工作站,形成了涵盖机车车辆、工程机械、电气等10余个专业领域的科技团队,其中行业内知名专家17名。
金鹰重工以市场为导向、紧贴用户需求,逐年增加研发投入,联合各大专院校、科研院所,对核心技术进行攻关。同时针对高原铁路、高速铁路养护和桥隧清筛等技术难题,公司在没有国外相关技术、设备借鉴的情况下,进行自主研发,开发出具有中国特色,适合在高原、高寒地区和高速、桥隧线路维护作业的车辆。开发出五大系列、具有完全自主知识产权的铁路工程机械产品110余种,掌握核心技术30多项,获得专利181项,参与了25项国家、行业标准的编制,其中10多项产品达到国际先进水平,15项填补国内空白。
如今,金鹰重工已为中国铁路提供了品种各异,数量众多的工程施工车辆。在全国已开通的39个地铁城市中,金鹰重工产品先后为北京、天津、广州、深圳、上海等29个城市地铁提供工程机械,市场占有率行业领先。同时针对青藏高原的恶劣环境,金鹰重工开发出适用于高原环境的铁路工程机械,为高原铁路正常运营提供了设备保障。
针对不同国家和地区线路状况,金鹰重工开发出宽轨、窄轨系列产品。国际巨头的同类产品我公司均能研制。自1996年首次向国外出口高空作业车以来,金鹰重工已累计向新加坡、巴西、新西兰、印度、沙特、马来西亚等20多个国家出口产品,出口量国内行业领先。
金鹰重工还掌握了线路处理技术、钢轨处理技术、接触网施工维护及检测技术、铁路工程车辆网络控制、远程监控等多项核心技术,获得上百项专利,编制多项国家标准、铁路行业标准及国铁集团企业标准。
在此基础上,公司与意大利欧姆西、美国哈斯克、德国福伊特、德国西门子、美国卡特彼勒、瓦房店轴承集团、徐工集团等国内外知名企业结成了战略合作关系,并建立了联合开发、联合攻关机制,大幅提升了公司产品在动力、液压、驱动等方面产品品质。